API 5L X60 Spiralgeschweißtes Rohr mit großem Durchmesser

X60 ist eine im API 5L-Standard definierte Pipeline-Stahlsorte mit einer Mindeststreckgrenze von 60.000 psi (ca. 414 MPa), die für Übertragungsumgebungen mit mittlerem und hohem Druck geeignet ist. Im Vergleich zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl bietet X60 eine höhere Zugfestigkeit und Kältezähigkeit bei gleichzeitig guter Schweißbarkeit, wodurch es sich besonders für das Durchqueren komplexer Gelände oder Gebiete mit rauem Klima eignet.

API 5L X60 Spiralgeschweißte Stahlrohrewerden hergestellt, indem warm{0}gewalzte Spulen in einem bestimmten Spiralwinkel zu Rohren gerollt werden und durch Unterpulverschweißen eine doppelseitige Verschweißung sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite erreicht wird, wodurch eine durchgehende Schweißnaht entsteht.

X60 SSAW-Rohre mit großem Durchmesser (bis zu 3000 mm) – Sondergrößen und Wandstärken:sales@gneetube.com

Technische Spezifikationen des API 5L X60 sSAW-Rohrs mit großem Durchmesser

Wie hoch ist die Streckgrenze von X60-Rohren?

Was ist der Unterschied zwischen API 5L X60 und X65?

Qualitätssicherung von API 5L X60 SSAW-Rohren

 

Rohstoffinspektion

• Beurteilung der Materialkontrolle
• Sicht- und Maßkontrolle
• Überwachung der Materialprüfung im Labor
• Rohstoffinspektion
• Rohstoffannahme
• Prüfung der Rohstoffzertifikate
• Rohmaterialmenge, visuelle Kontrolle, Rückverfolgbarkeitsprüfung
• Prüfung der Rohmaterialdimension
• Rohstofflabortest auf chemische und mechanische Eigenschaften

Inspektion des Produktionsprozesses

• Prüfung und Prüfung der Produktionsspezifikationsdokumente
• Produktionsprozess (jeweils) prüfen und genehmigen
• NDT-Test (UT/X-RAY/RT/PT/ET/MT).
• HYDRO STATIC-Test
• Oberflächen- und Dimensionsprüfung
• Labortest
• Chemischer Test
• Mechanischer Test
• Impakttest
• Biegetest
• Abfackeltest
• Härtetest

Inspektion der fertigen Produkte

• Maßprüfung (AD, WT, L, Rundheit, Geradheit)
• Oberflächenprüfung
• Markierungs- und Rückverfolgbarkeitsprüfung
• Mengenkontrolle
• Schutzprüfung beenden
• Verpackungskontrolle
• Ladeüberwachung

Herstellungsprozess von API 5L SSAW-Rohren

Rohstoffaufbereitung: Strenge Qualitätskontrolle an der Quelle

• Rohstoffauswahl: Hauptsächlich Verwendung von Q235B-, Q345B- und anderen Kohlenstoff- oder niedriglegierten Baustahlspulen. Einige Hochdruckpipelines verwenden hochwertigen Pipelinestahl der X-Serie (wie X70 und X80).
• Physikalische und chemische Tests: Jede Stahlcharge wird einer Analyse der chemischen Zusammensetzung und Tests der mechanischen Eigenschaften (Zug- und Biegetests) unterzogen, um die Einhaltung nationaler Standards sicherzustellen.
• Oberflächenbehandlung: Vor der Verwendung muss der Bandstahl von Öl, Rost, Zunder und anderen Verunreinigungen gereinigt werden. Zu den gängigen Methoden gehören Kugelstrahlen, Beizen oder chemische Reinigung, um den Rostentfernungsstandard Sa2,5 zu erreichen.

Vorbehandlung von Bandstahl: Den Grundstein für die Umformung legen

• Abwickeln und Richten: Das Stahlband wird abgewickelt, und eine Richtmaschine beseitigt wellige Kanten und Biegefehler und stellt die Ebenheit des Bandstahls sicher.
• Kantenbeschnitt und -fräsen: Der Bandstahl wird auf beiden Seiten mit einer Kantenbeschnitt- oder Fräsmaschine präzise beschnitten, um eine gleichmäßige Breite sicherzustellen und eine Fasenform zu erzeugen, die den Schweißanforderungen entspricht (üblicherweise X-förmige Fase). Vor-Behandlung: Die Kanten des Bandes werden vor-gebogen, um das Rollen und Formen zu erleichtern und die Konzentration der Schweißspannung zu verringern.

Spiralformen und Schweißen: Kernprozesse

• Spiralwalzen: Das Band wird in einer Formmaschine nach und nach in einem festgelegten Spiralwinkel (normalerweise 30 bis 75 Grad) in eine zylindrische Form gerollt. Der Rohrdurchmesser, die Fehlausrichtung und der Schweißspalt werden durch ein Rollensystem kontrolliert, um Maßgenauigkeit sicherzustellen.
• Innen- und Außenschweißen: Es kommt ein doppelseitiges automatisches Unterpulverschweißverfahren zum Einsatz, bei dem gleichzeitig an der Innen- und Außenseite geschweißt wird, um die Festigkeit und Abdichtung der Schweißnaht zu verbessern.
• Bei den Schweißgeräten handelt es sich meist um Lincoln-Schweißmaschinen, die mit Schweißdraht und Flussmittel (z. B. H08MnA+HJ431) verwendet werden, um unter dem Schutz der Flussmittelschicht eine qualitativ hochwertige Verschmelzung zu erreichen.
• High-End-Produktionslinien verwenden einen „Vor{1}}Präzisionsschweißprozess (zwei{2}}Schritte), bei dem zuerst geformt und dann geschweißt wird, wodurch Schweißfehler erheblich reduziert und die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen verbessert werden.

GNEE-Rohrverpackung und Versand

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