Was ist AISI 1035-Stahl?
AISI/SAE 1035 ist eine Kohlenstoffstahlsorte mit mittlerem-Gehalt. Mit einem nominellen Kohlenstoffgehalt von etwa 0,32-0,38 % ist er fester als Stähle mit niedrigem-Kohlenstoffgehalt wie 1018, aber duktiler und leichter zu formen als Stähle mit höherem-Kohlenstoffgehalt wie 1045 oder 1060. Die Sortennummer folgt dem SAE/AISI-System, wobei die ersten beiden Ziffern die Stahlfamilie (10=reiner Kohlenstoff, nicht erneut geschwefelt) angeben Die letzten beiden Ziffern geben den nominellen Kohlenstoffgehalt in Hundertstel Prozent an.
Chemische Zusammensetzung
| Element | Inhalt (%) |
|---|---|
| Kohlenstoff (C) | 0.32 - 0.38 |
| Mangan (Mn) | 0.60 - 0.90 |
| Phosphor (P) | 0,040 max |
| Schwefel (S) | 0,050 max |
Die Chemie wird durch Schmelzanalyse (Gussanalyse) und bei Bedarf durch Produktanalyse mit den zulässigen Abweichungen der jeweiligen Spezifikation überprüft.
Mechanische Eigenschaften
Typische warmgewalzte Werte für 1035-Stahl sind: Zugfestigkeit etwa 570-620 MPa, Streckgrenze etwa 310–370 MPa und Dehnung etwa 18–25 % in 50 mm. Die tatsächlichen Werte hängen von der Abschnittsgröße, dem Zustand und der Wärmebehandlung ab. Der moderate Kohlenstoffgehalt sorgt für ein praktisches Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Duktilität, obwohl das Material während der Bearbeitung kaltverfestigen kann, was den Werkzeugverschleiß erhöhen und die Spanbildung beeinträchtigen kann.
Wärmebehandlung
Das Glühen erfolgt typischerweise bei etwa 800 Grad (1475 Grad F) mit ausreichender Haltezeit, gefolgt von einer langsamen Abkühlung im Ofen, um innere Spannungen abzubauen und den Stahl für die Bearbeitung weicher zu machen. Durch das Normalisieren wird das Korn nach der Warmumformung verfeinert, und das Härten durch Abschrecken und anschließendes Anlassen führt zu einer höheren Festigkeit und Härte für technische Komponenten.
1035 gegen 1045
| Eigentum | 1035 | 1045 |
|---|---|---|
| Kohlenstoffgehalt | 0.32 - 0.38% | 0.43 - 0.50% |
| Stärke | Mäßig | Höher |
| Duktilität und Formbarkeit | Besser, einfacher zu arbeiten | Untere |
| Bearbeitbarkeit | Gut | Gut, etwas schwieriger |
| Typische Verwendung | Wellen, Bolzen, allgemeine Teile | Achsen, Zahnräder, Teile mit höherer -Festigkeit |
Wählen Sie 1035, wenn Formbarkeit und einfache Bearbeitung wichtig sind; Wählen Sie 1045, wenn höhere Festigkeit und Verschleißfestigkeit im Vordergrund stehen.
Schweißbarkeit
1035-Stahl ist im Allgemeinen mit gängigen Verfahren wie MIG-, WIG- und Stabschweißen schweißbar. Da der Kohlenstoffgehalt mittel ist, werden für dickere Abschnitte Vorwärmen und kontrollierte Abkühlung empfohlen, um Verhärtung und Rissbildung in der Wärmeeinflusszone zu vermeiden. Bei stark beanspruchten Verbindungen kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich sein.
Anwendungen
Zu den typischen Anwendungen gehören Wellen, Stehbolzen, Bolzen, Zahnräder, Maschinenteile, geschmiedete Komponenten und allgemeine technische Teile, die eine höhere Festigkeit als kohlenstoffarme Stähle erfordern. Es wird auch für Rohre und Röhrenprodukte in mechanischen und strukturellen Anwendungen verwendet.
FAQ zu 1035 Stahl
Ist 1035 ein kohlenstoffarmer Stahl?
Nein. Mit 0,32-0,38 % Kohlenstoff wird er als Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt eingestuft.
Ist 1035 dasselbe wie ASTM A36?
Nein. A36 ist ein Baustahl mit geringerer Festigkeit und keiner strengen Kontrolle der Zusammensetzung; 1035 ist ein technischer Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt, definierter Chemie und höherer Festigkeit.
Wie hoch ist die Glühtemperatur für 1035?
Das Glühen erfolgt typischerweise bei etwa 800 Grad (1475 Grad F), wobei die Temperatur ausreichend lange gehalten und dann langsam im Ofen abgekühlt wird.
Kann 1035 durch Abschrecken gehärtet werden?
Ja. Er reagiert auf eine Wärmebehandlung durch Abschrecken und Anlassen, obwohl seine Härtbarkeit mäßig ist, da es sich um einen einfachen Kohlenstoffstahl handelt. Abhängig von der Abschnittsgröße wird Öl- oder Wasserabschreckung verwendet.
Warum verhärtet sich 1035 während der Bearbeitung?
Der mäßige Kohlenstoffgehalt erhöht die Fließspannung der Späne und führt zu einer Kaltverfestigung an der Schneidzone; Der Einsatz von scharfen Werkzeugen, ausreichend Kühlmittel und angemessenen Drehzahlen reduziert den Werkzeugverschleiß.
Was ist der Unterschied zwischen 1035 und 1045?
1045 hat einen höheren Kohlenstoffgehalt (0,43–0,50 %) und daher eine höhere Festigkeit und Härte, aber eine geringere Duktilität. 1035 und ist einfacher zu formen und zu bearbeiten.