Den zerstörerte Tests (NDT) ist ein wesentlicher Bestandteil der Stahlrohrproduktion.
NDT ist eine Methode zum Erkennen von Innen- und Oberflächenfehlern, ohne das Rohr zu zerstören. Es identifiziert Risse, Poren und Einschlüsse in das Rohr genau und ermöglicht eine rechtzeitige Reparatur oder den Ersatz, wodurch Sicherheitsvorfälle durch Rohrdefekte verhindert werden.
Häufig verwendete zerstörerte Testmethoden
1. Ultraschalltests (UT)
Prinzip: Ultraschallwellen (Frequenz über 20 kHz) breiten sich durch das Innere eines Stahlrohrs aus. Wenn sie auf Defekte stoßen, werden sie reflektiert, gebrochen oder abgeschwächt. Das reflektierte Signal wird von der Sonde empfangen und auf Ort, Größe und Art des Defekts analysiert.
Testziele:
Interne Defekte: Risse, Delaminierung, Einschlüsse und Porosität.
Wandstärke Messung: Berechnet die Wandstärke und Gleichmäßigkeit des Stahlrohrs basierend auf der Ausbreitungszeit der Schallwelle.
Vorteile:
Starke Penetration, in der Lage, dickere Stahlrohre zu inspizieren (Wanddicken von mehreren Millimetern bis Zehn Millimetern).
Hohe Empfindlichkeit gegenüber planaren Defekten (wie Rissen) und genaue Position.
Einschränkungen:
Die Überprüfung von Stahlrohren mit komplexen Formen oder rauen Oberflächen ist schwierig und erfordert ein Kupplungsmittel (wie Wasser oder Motoröl), um die Schallwellenübertragung zu gewährleisten.
Die Ergebnisse beruhen stark auf die Erfahrung des Bedieners, und die Identifizierung kleiner Defekte (wie Poren) ist begrenzt.
2. Röntgenuntersuchungen (RT)
Prinzip: X - Strahlen oder Gammastrahlen werden verwendet, um Stahlrohre zu durchdringen. Materialien unterschiedlicher Dichten (wie die Stahlrohrmatrix und Defekte) absorbieren die Strahlung unterschiedlich, was zu einer unterschiedlichen Helligkeit und Dunkelheit bei Film oder einem Detektor führt, was die Identifizierung von Defekten ermöglicht.
Ziele:
Volumetrische Defekte: Poren, Schlackeneinschlüsse und Schrumpfhöhlen.
Schweißfehler: Besonders geeignet zum Erkennen interner Defekte in geschweißten Stahlrohrverbindungen.
Vorteile:
Zeigt visuell die Form, Größe und Verteilung von Defekten an und liefert eine dauerhafte Aufzeichnung (auf Film).
Hohe Empfindlichkeit für volumetrische Defekte.
Einschränkungen:
Niedrige Erkennungsrate für planare Defekte (z. B. Risse senkrecht zur Strahlungsrichtung).
Radioaktive Strahlung stellt eine Strahlungsrisiko dar und erfordert strengen Schutz. Das Testen ist ebenfalls kostspielig und ineffizient.
3.. Magnetpartikel -Test (MT)
Prinzip: Ein Magnetfeld wird auf ferromagnetische Stahlrohre (wie Kohlenstoffstahl und niedrig - Legierstahl) angewendet, wodurch sie magnetisiert werden. Wenn Defekte auf oder in der Nähe der Oberfläche vorhanden sind, wird ein Streumagnetfeld erzeugt, wodurch Magnetpartikel (trockene oder nasse Suspension) anzieht, die dann die Defektform unter Beleuchtung aufzeigen.
Ziele:
Oberfläche und in der Nähe - Oberflächendefekte: Risse, Falten, Kratzer und Haaranschläge (typischerweise weniger oder gleich 5 mm in der Tiefe).
Vorteile:
Einfacher Betrieb, niedrige Kosten, hohe Empfindlichkeit und intuitive Defekterkennung.
Einschränkungen:
Nur für ferromagnetische Materialien anwendbar; Unwirksam für nicht - magnetische Stahlrohre wie austenitischer Edelstahl.
Tiefe interne Defekte nicht erkennen.
4. Penetrant -Test (PT)
Prinzip: Ein Penetrant, der einen fluoreszierenden oder farbigen Farbstoff enthält, wird auf die Stahlrohroberfläche aufgetragen. Das Penetrieren durchdringt durch Kapillarwirkung in offene Oberflächenfehler. Nach dem Entfernen des überschüssigen Penetrierens wird ein Entwickler angewendet, der das Penetrieren innerhalb des Defekts auszieht und ein sichtbares Bild des Defekts erzeugt.
Inspektionsobjekte:
Oberflächendefekte an verschiedenen Materialien (Metalle und Nicht - Metalle): wie Risse, Pinholes und Porosität.
Vorteile:
Nicht beschränkt durch die magnetischen Eigenschaften des Materials, geeignet für nicht {- magnetische Stahlrohre wie Edelstahl- und Aluminiumlegierungen.
Einfach zu bedienen und kostengünstig.
Einschränkungen:
Kann nur Oberflächendefekte erkennen; Defekttiefe nicht bestimmen.
Empfindlich gegenüber Oberflächenrauheit, die Vorbehandlung erfordert (wie Entfettung und Skalenentfernung).
5. Wirbelstromtest (ET)
Prinzip: Ein alternierender Strom erregt die Sonde, um ein abwechselndes Magnetfeld zu erzeugen. Wirbelströme werden in dem Stahlrohr in diesem Magnetfeld induziert. Defekte verursachen Änderungen in der Wirbelstromintensität und -verteilung, und Defekte werden durch Erkennen von Änderungen im Wirbelstromsignal identifiziert.
Inspektionsobjekte:
Oberfläche und in der Nähe - Oberflächendefekte: wie Risse, Gruben, ungleiche Wandstärke und ungleiche Materialqualität.
Geeignet für eine schnelle Inspektion von Dünn - ummauerten Stahlrohren (wie Kesselrohre und Wärmetauscherrohre).
Vorteile:
Kein Kopplungsagent erforderlich, um Non - Kontakt zu aktivieren, hoch - Geschwindigkeit automatisierte Inspektion (z. B. auf - Linieninspektion auf Produktionslinien).
Empfindlich gegenüber leitenden Materialien, in der Lage, gleichzeitig dimensionale Abweichungen und materielle Gleichmäßigkeit zu erkennen.
Einschränkungen:
Geringe Empfindlichkeit gegenüber tiefen Defekten und signifikant durch Rohrform (z. B. Biegungen und Durchmesservariationen).